Достоверно неизвестно с каких пор известь стала известна людям, но даже древние жители использовали ее для обустройства очагов. Благодаря воздействию костра камни негашеной извести обжигались, затем гасилась водой и ее использовали для строительства.

Первым найденным фундаментам ученые дают 14 000 лет, а первые известняковые отделки помещений насчитывают возраст в 16 000 лет. Негашеная известь – это популярное вещество, используемое для создания различных строительных смесей.

Часто известь используется для производства раствора под бетон или стяжку, выполняет роль связующего вещества. Входит в состав искусственного камня, используется для борьбы с вредителями, например, слизнями, при попадании на их тела известь гасится, а сам вредитель гибнет.

Что это такое?

Химическое соединение негашеной извести – оксид кальция, при этом неочищенный. Общий вид CaO, но формула далеко не всегда является справедливой, так как магниевые соединения или другие примеси присутствуют практически всегда. Добывается посредством кальцинирования известняковых пород.

Для приготовления подходит известняк с малым количеством глины, а лучше полным ее отсутствием. Вещество при соединении с жидкостью выделяет большое количество тепловой энергии, а сама гасится и получается гидроксид кальция.

Весьма разнообразно. Гашеная известь также обладает множеством полезных свойств и нашла свое применение в строительстве и сельском хозяйстве. Негашеная известь – это материал, который обладает белым цветом, а по структуре он кристаллизованный.

Она получается при обжиге мела, известняковой породы и доломитов, иногда используются и другие кальциево-магниевые ресурсы. Для получения негашеной извести необходимо, чтобы количество примесей было не более 8%.

Приготовление строительной извести жестко регламентируется в , где выставляются определенные требования к получаемой смеси.

Изготавливают известь из пород карбоната, а также минеральных добавок – кварцевого песка или шлак, обычно доменного или электротермофосфорного шлака.

Формула кварцевого песка. В технической документации указывается требование, что размер фракции извести не должен превышать размер, чтобы остаток проходящий через сито № 02 был не более 1,5%, а через сито № 008 был не более 15%.

Более подробно о негашеной извести смотрите на видео:

Добыча

Ранее для создания негашеной извести использовали тепловые способы обработки, сегодня данный метод устарел. Причина в выделение диоксида углерода. Альтернативный и предпочтительный метод – это термическое воздействие на кальциевые соли с содержанием кислорода. Приготовление выполняется в несколько этапов.

Добыча известняковой породы осуществляется в карьерах. Далее известь подвергается обжигу с помощью специальных печей.

Устройства для обжига бывают:

• кольцевыми;

• вращающимися ;

• напольными;

• шахтными .

Большинство производственных предприятий используют печи шахтного вида, которые работают на газе. Они также бывают пересыпными, когда сырье засыпается сверху и с выносными устройствами для топки.

Самые экономически выгодные устройства используют пересыпной способ, а в качестве топлива применяются антрациты или тощий каменный уголь.

В сутки печка может произвести порядка 100 т. К недостаткам относится появление в топке золы при прогорании породы, а газовые устройства не требуется чистить.

Самая чистая известь приготовляется в печах, где присутствует выносная топка, тогда не главное, на каком сырье будет работать устройства. размер печного кирпича. По мощности подобные устройства несколько уступают.

Увеличить качество вещества можно при помощи вращающейся печки, но из-за сложности и дороговизны методики, она практически не применяется. Кольцевые и напольные разновидности печей обладают низкой мощностью и для работы затребуют много топлива, поэтому встречаются только на старых предприятиях.

Особенности

Наличие огромного количества полезных свойств обеспечивает обширное применение материала при строительстве, а также в сельском хозяйстве. Негашеная известь обладает небольшими порами, а куски CaO обладают габаритными размерами от 5 до 10 см. Материал сплавляется в глыбы при обжиге.

Плотность сырья получается от 1600 до 1700 кг/м3 или 3,1-3,3 г/см3, но плотность сильно зависит от температуры обжига и состава смеси. Содержание химических веществ влияет на тип извести . Бывает кальциевая, где CaO от 70 до 90%, а МО до 5%, магнезиальная (до 20% М§0), а также доломитовая (М§0 20-40%).

Разновидности

Строительная негашеная известь разделяется на 2 типа.

Благодаря использованию воздушного типа обеспечивается застывания бетона в стандартных условиях.

Используется для более простых и менее требовательных условий бетонирования, в основном наземное.

Гидравлическая

Позволяет бетону застывать в сухом и жарком климате, а также под водой.

Используется для формирования опор мостов, для заливки фундамента в водоемах, например, для направления русла реки.

На основании типов обработки и используемой печи известь разделяется еще на виды.

Обладает неоднородной структурой , фракция перемешана между собой, то есть процесса отцеживания не проходит. Большая часть приготовляется из оксидов кальция и магния. Дополнительными компонентами считаются алюминаты, кальций, силикаты, а также ферриты магния и карбонат кальция.

Вяжущим веществом смесь не является. Объемная масса колеблется, завися от температуры, так при обжиге при 800 °С плотность 1,6 г/см3, а при продолжительном воздействии 1300 °С до 2,9 г/см3;

Молотоя

По сути молотовая известь является следующим этапом обработки комовой смеси и представляет собой измельченный состав. Таким образом количество отходов уменьшается, а затвердение улучшается.

Изделия с добавлением молотой извести получаются более прочные, устойчивы к воде и обладают высокой плотностью.

Для ускорения процесса затвердевания смеси кладут добавки хлористого кальция, для замедления процесса – гипс или серную кислоту. инструкция по применению хлорной извести. Второй вариант необходим для приобретения бетоном прочности без появления трещин (характерно для жаркого климата).

Транспортировка и продажа осуществляется в емкостях из герметично закупоренной бумаги или металла. Хранение у извести непродолжительное – 10-15 дней при условии минимального уровня влажности воздуха. Плотность составляет от 900 до 1100 кг/м3 в насыпном, рыхлом состоянии, а в уплотненном от 1100 до 1300 кг/м3;

Высокая дисперсность сухого соединения обеспечивает гидроксид кальция, магния, а также карбонат кальция, и некоторые другие, менее значимые компоненты.

Благодаря добавлению гидратов, которые появляются при воздействии воды, получается «известняковое тесто».

Плотность сильно зависит от кристаллизации, так в гексагональных пластинках составляет 2,23 г/см3, а в аморфной форме 2,08 г/см3.

Взрыхленная гидратная известь обладает плотностью от 400 до 500 кг/м3, а в уплотненном от 600 до 700 кг/м3.

По сравнению с гашеной разновидностью негашеная обладает такими преимуществами:

• нет отходов;
• вода впитывается хуже;
• может использоваться даже в холодное время года;
• высокопрочный состав;
• обширная область использования.

Самый значимый недостаток извести – это высокий риск получения ожогов для человека. Ее использовать можно только в специальных средствах защиты.

В зависимости от скорости гашения известь бывает:

• быстрогасящаяся. Для гашения требуется менее 8 минут;
• среднегасящаяся . Для приготовления до 25 минут;
• медленногасящаяся. Гашение происходит более 25 минут.

Сферы использования и ее применение

Самая популярная известь – комовая, которая применяется преимущественно в строительной отрасли, пищевой промышленности и в сельском хозяйстве.

В строительстве негашеная смесь ценится благодаря применению известнякового цемента, который быстро застывает благодаря впитыванию углекислого газа, но его использование возможно только на открытом воздухе. пропорции цементно известкового раствора для штукатурки.

Из-за большого количества необходимой влаги известняковый цемент используется несколько реже, но еще встречается часто. При обработке таким цементом известь притягивает влагу, и на ней вырастает грибок.

Использование известнякового цемента для приготовления стен, что должны выдерживать большие температуры не допускается, так как выделяется двуоксид углерода, а это токсическое вещество.

Известь может использоваться для отделки стен с помощью шпаклевок, правда это требуется только в специфических отраслях. о фасадной шпаклевке.

Гашеная известь может использоваться как огнеупорный материал наряду с огнеупорным кирпичом в составе других смесей. размеры огнеупорного кирпича.

Ее основное преимущество по сравнению с другими разновидностями материалов – это низкая стоимость. Это обуславливает использование извести в местах, где более дорогие смеси устанавливать нецелесообразно.

Пищевая промышленность использует известь как добавку E-529. Ее основное применение – это эмульгатор, который позволяет превращать в однородную массу вещества, что самостоятельно не перемешиваются. В сельскохозяйственной отрасли известь применяется для борьбы с вредителями.

Техника безопасности

Мелкие частички извести легко поднимаются в воздух и поэтому проникают в дыхательные пути. Из-за высокой влажности слизистых оболочек материал начинается гасится прямо в организме.

При гашении капля извести может спровоцировать сильные ожоги, поэтому нужно придерживаться техники безопасности:

• защита органов дыхания. Для этого нужно обеспечить хорошее проветривание, лучше выполнять гашение на улице. На рот и нос накладывается респиратор или хотя бы пыленепроницаемая повязка;
• защита кожи, а также слизистых оболочек. Для работы с известью нужно использовать резиновые перчатки по локоть, а также защитные очки, а одежда должна покрывать все тело.

В момент гашения вода взаимодействует с оксидом кальция или магния. При этом образуется гидроксид, а реакция провоцирует сильное выделение тепла, так вода превращается в пар. Пар от жидкости разрыхляет материал, так комки разрушаются, а появляется гашеная известь с мелкими гранулами.

Формула негашеной извести при взаимодействии с водой:

СаО + Н2О = Са(ОН)2 + 65,1 кДж.

Таким образом получаем . Длительность протекания реакции можно определить по времени выделения тепловой энергии. Как только тепло перестанет увеличиваться, процесс гашения закончился и смесь постепенно будет остывать. Точное время можно прочесть на упаковке материала.

Для приготовления гидратной извести необходимо добавить от 70 до 100% воды, в народе такую смесь называют пушонкой. Чаще всего она производится в гидраторах в условиях предприятия.

Для приготовления «известнякового теста» необходимо добавлять жидкость исходя из пропорции 3-4 к 1. Лучше делать это на улице, например, на стройплощадке, поле или удаленном участке двора.

Для создания пластичной смеси необходимо выдерживать известь 2 и более недели в подготовленной яме. Для полного гашения потребуется 24 часа, а лучше 36 часов.

Выполнить гашение самостоятельно можно таким способом:

• приобретенную известь пересыпать в пластмассовую емкость , можно металлическую, главное не ржавую;

• в тару залить воду, лучше холодную из соотношения 1 л воды к 1 кг извести или 0,5 л для пушонки на 1 кг смеси для теста;
• тщательно перемешать специальной лопаткой . Процедуру повторить несколько раз, перемешивать стоит сразу после уменьшения выделения пара.

В медленногасящуюся известь лучше добавлять воду за несколько раз. формула натронной извести. Добавлять воду стоит пока пар не перестанет образовываться, иначе возможно перегорание.

Если известь приготовляется для побелки комнаты, то стоит брать 2л воды на 1 кг смеси, раствор настаивается 2 дня, а затем процеживается.

Для побелки деревьев стоит использовать консистенцию 4 к 1, настаивать 2 суток.

Для опрыскивания от вредителей нужно вливать много воды, а также добавляется медный купорос, настаивать 2 часа.

Заключение

Негашеная известь – это полезный материал для строительства, сельского хозяйства, пищевой промышленности и других сфер. Перед использованием достаточно изучить свойства извести и проблем с использованием не будет.

Несмотря на ряд преимуществ, негашеная известь для человека опасна, так как проникает в дыхательные пути и провоцирует их загрязнение, а соответственно кашель, ожоги, воспалительные реакции и т.д.

Доступная ценовая политика обеспечивает популярность материала, это обуславливается минимальной себестоимостью сырья. Сегодня стоимость варьируется от 3 до 5 тыс рублей за 1 тонну продукта.

Некоторые материалы, используемые сегодня в разных сферах, известны с давних времён, причём их свойства, как правило, были определены совершенно случайно. К таким материалам относится и известь. Под данным словом, произошедшем от греческого «asbestos», что в переводе обозначает «неугасимый», имеют в виду негашеную известь, успешно используемую на сегодняшний день во многих отраслях.

Особенности

Негашеная известь является продуктом обжига горных пород, добываемых в специальных шахтах. В качестве инструмента используют специальную печь, а материалами, используемыми для получения конечного продукта, служат известняк, доломит, мел и прочие породы, имеющие кальциево-магниевый тип, подвергающиеся перед обжигом сортировке по размерам и дроблению, если частицы превышают допустимые габариты.

Конструкция печей, используемых для обжига породы может быть разной, но конечная цель всегда одна – это получение материала, пригодного для дальнейшего использования.

Шахтный тип печи, где в качестве топлива используется газ, относится к наиболее популярным конструкциям. Причина их популярности весьма банальна: затраты на обработку материала невысоки, а конечный продукт имеет весьма хорошее качество.

Печи, в которых в качестве топлива используется уголь, а процесс обжига основан на пересыпном принципе работы , постепенно уходят в прошлое. Хотя данный способ обработки материала и является более выгодным с экономической точки зрения и продуктивным, но из-за выбросов в окружающую атмосферу встречается всё реже.

Из-за высокой затратности процесса обжига ещё реже встречаются печи с вращающейся конструкцией, позволяющие получать конечный продукт высочайшего качества. Печи с выносной топкой обеспечивают чистоту и минимальный процент примесей конечному продукту обжига. Данный вид печей, в которых используют для прогрева и поддержания температуры твёрдое топливо, имеют по сравнению с аналогичными конструкциями небольшую мощность, поэтому не получили широкое распространение.

Тип кольцевых и напольных печей был разработан очень давно. Они, по сравнению с более современными конструкциями, имеют меньшую производительность и расходуют в процессе обработки большее количество топлива, поэтому их постепенно выводят из производства, заменяя более совершенными видами печей.

Полученное в результате обжига вещество имеет белый оттенок и кристаллическую структуру с небольшой долей примесей. Как правило, их величина не превышает 6-8% в общей массе. Общепринятая химическая формула негашёной извести – СаО, или оксид кальция.

В состав вещества могут входить и другие соединения, чаще всего это оксид магния – MgO.

Технические характеристики

Любые материалы, добытые в природе и подвергшиеся обработке промышленным способом, имеют определённый стандарт, и негашёная известь не является исключением. Для негашеной извести, относящейся ко второму классу опасности, используемой в строительстве, существует стандарт качества – ГОСТ №9179-77, в котором чётко прописаны физические и химические показатели данного материала.

Согласно пописанным требованиям, частицы извести после измельчения должны иметь определённые размеры. Для определения степени помола берут пробу и просеивают сквозь сита с разными ячейками. Количество просеянной извести выражают в процентах. При прохождении сквозь сито с ячейками №02 должно просеяться 98,5% вещества от общей массы пробы, а для сита с более мелкими ячейками №008 допускается прохождение 85% вещества.

Согласно техническим требованиям, в извести допустимы добавки. Такой состав подразделяется на два сорта: первый и второй. Для чистой извести характерно три сорта: первый, второй и третий.

Для определения сорта извести используются показатели: активные СО+МgО, активный Мg, уровень СО2 и не погасившиеся зёрна. Их количество указывается в процентах, числовой показатель которых зависит от сорта, наличия или отсутствия добавок в пробах, а также от породы. Если по некоторым показателям проба извести соответствует разным сортам, то за основу берут показатель с величиной, соответствующей самому низкому сорту.

Для проведения химического анализа, а также определения физико-механических свойств образцов опираются на ГОСТ-22688.

Плюсы и минусы

Как у любого другого материала, у извести есть свои достоинства и недостатки. Как правило, её сравнивают с гашеной известью. К основному достоинству материала можно отнести широкую область применения и достаточно низкую себестоимость конечного продукта. При работе с данным материалом независимо от отрасли применения отсутствуют отходы, что с экономической точки зрения очень выгодно.

Материал отлично впитывает влагу, что позволяет с успехом использовать его в качестве дополнительного элемента в приготовлении растворов и бетонных смесей для увеличения их плотности и прочности. Выделение материалом в процессе гидратации большого количества тепловой энергии позволяет растворам, в состав которых входит негашеная известь, твердеть равномернее, и, как следствие, иметь улучшенные показатели прочности образовавшейся поверхности.

Единственным минусом данного материала является его высокая токсичность.

Чем отличается от гашеной?

Известь гашеная является видоизменённым продуктом негашеной, она получается в результате добавления к исходному составу воды. В результате химической реакции, происходящей по типу СаО+H?O→Ca (OH) ?, в окружающее пространство выделяется значительное количество тепловой энергии, а оксид кальция превращается в гидроксид кальция.

Два вида извести имеют отличия и по другим параметрам, а именно по процентному содержанию показателей , указанных в ГОСТ №9179-77 и количестве сортов. Для гашеной (гидратной) извести характерно 2 сорта.

Величины показателя активных СО+МgО разнятся в двух видах извести. Для гашеной извести без добавок в зависимости от сорта их количественное содержание колеблется в пределах 70-90% (для кальциевого состава) и 65-85% (для магнезиального и доломитового), а в гашеной их всего лишь 60-67%. В составах с добавками активные СО+МgО в кальциевой, магнезиальной и доломитовой смеси негашеной извести находятся в пределах 50-65%, а в гидратной данный показатель ниже всего лишь на 40-50%.

Такой показатель, как активный МgО, в гидратной извести и вовсе отсутствует. В негашеной данный показатель колеблется в зависимости от происхождения материала. В кальциевой извести его всего лишь 5%, в магнезиальной – 20%, а в доломитовой – 40%.

Уровень СО в негашеной извести без добавок находится в пределах 3-7% (для кальциевой смеси) и 5-11% (для магнезиальной и доломитовой), в гидратном составе показатель не превышает 3-5%. В составах с добавками уровень СО? несколько снижен. Для кальциевой извести он находится в пределах 4-6%, для двух остальных видов негашеной извести – 6-9%. В гидратном составе уровень СО? – от 2 до 4%.

Показатель не погасившихся зёрен актуален только для негашеной извести. Для первого сорта кальциевой извести допускается 7% вещества, не участвующего в реакции, 11% для второго и 14%, а в некоторых случаях 20% для третьего сорта. Для магнезиального и доломитового состава данный показатель несколько выше. В первом сорте допустимо 10%, во втором – 15%, а в третьем – 20%.

Виды

Негашеная известь классифицируется по многим показателям, позволяющим подразделять её на разные подвиды. По степени измельчения частиц бывает комковая и молотая известь. Для комкового вида характерны комки различной формы, фракции и размера. Помимо оксидов кальция, являющихся основным компонентом, и оксида магния, в меньшей степени присутствующего в составе, в смеси могут быть и другие добавки.

В зависимости от степени обжига кускового материала различают средне обожжённую, мягко обожжённую и сильнообожженную известь. Степень обжига материала влияет в последующем на время, затрачиваемое для процесса гашения. В процессе обжига состав обогащается алюминатами, силикатами и магниевыми или кальциевыми ферритами.

На степень обжига влияет время нахождения продукта в печи, вид топлива и температура. При пересыпном методе обжига, где в качестве топлива используют кокс, а температура в печи поддерживается на уровне около 2000?С, получают карбид (СаС?), используемый в дальнейшем в разных областях. Комковая известь вне зависимости от того, как и до какой степени её прокалили, является полупродуктом и поэтому подвергается дальнейшей обработке: измельчению или гашению.

Состав молотой смеси мало чем отличается от комковой. Разница заключена лишь в размерах частиц извести. Процесс измельчения используют для более удобной эксплуатации оксида кальция. Измельчённая гранулированная или молотая негашеная известь быстрее вступает в реакцию с другими компонентами по сравнению с комковым видом.

По степени измельчения частиц различают дроблённую и порошкообразную извести. Для измельчения в зависимости от требуемых размеров частиц могут быть использованы дробилки и мельницы. При выборе мельниц и схем помола руководствуются степенью обжига извести, а также учитывают наличие твёрдых включений и огрехи в процессе обжига (недожог или пережог). Частицы материала, обожженного в сильной или средней степени, измельчают с помощью удара и истирания в специальных ёмкостях шаровых мельниц.

Комковую смесь используют для получения разных видов гашеной извести. Процесс гашения (неорганическая химия) происходит очень бурно, вода во время реакции вскипает, поэтому комовая смесь получила название «кипелка». Разное процентное соотношение с водой даёт различные по консистенции составы. Различают три вида гашеной извести: известняковое молоко, известняковое тесто и гидратная пушонка.

Известняковое молоко представляет собой суспензию, где толика частиц растворена, а другая находится во взвешенном состоянии. Для получения такой консистенции воды требуется с избытком, как правило, в 8-10 раз больше массы продукта.

Для получения известкового теста воды требуется меньше, но её количество всё равно в разы больше массы извести, подготовленной к гашению. Как правило, для того, чтобы получить нужную тестообразную консистенцию, в продукт добавляют воду, превосходящую по массе основное вещество в 3-4 раза.

Порошкообразную смесь или гидратную пушонку получают аналогичным образом, но количество добавляемой воды меньше, чем для тестообразного или жидкого состава. Мелкодисперсный порошок или пушонка в зависимости от процентного содержания в составе алюмоферритов и силикатов подразделяют на воздушный и гидравлический типы извести.

Время, уходящее на реакцию гашения, позволяет классифицировать негашеную известь на быстрогасящуюся, среднегасящуюся и медленногасящуюся. К быстрогасящемуся виду относятся составы, на преобразование которых уходит не более 8 минут. Если реакция гашения происходит дольше, но преобразование не длится дольше 25 минут, то такой состав относят к среднегасящемуся виду. Если же на реакцию гашения требуется более 25 минут, то такой состав относится к медленногасящемуся типу.

К особым разновидностям кальциевой негашеной извести относятся хлорная и натровая смесь. Хлорный состав получают путём добавления к гашеной извести хлора. Натровая известь – это продукт взаимодействия кальцинированной соды и гидроксида кальция.

Сфера применения

Негашеная известь может быть использована в разных сферах деятельности человека. Наиболее широкое распространение она получила в строительстве и быту. Материал используют в качестве дополнительного компонента для приготовления цементных растворов. Его вяжущие свойства придают необходимую пластичность смеси, а также сокращают время затвердевания. Известь применяется в качестве дополнительного компонента при производстве силикатного кирпича.

Растворы на основе извести используют для побелки разных поверхностей в помещениях. Данный способ обработки потолочных и стеновых поверхностей актуален и по сей день, так как известь относится к материалам, весьма доступным по цене, да и декоративный эффект, создаваемый ею, ничуть не хуже, чем от дорогих лакокрасочных материалов.

В сельском хозяйстве и садоводстве известь является также немаловажным компонентом. Её используют для понижения кислотности и обогащения кальцием почвы. Негашеный состав, внесённый в почву, способствует удержанию азота в грунте, активизируя при этом работу полезных микроорганизмов и стимулируя рост корневой системы растений.

Негашеная известь также оказывает негативное влияние на вредителей сельскохозяйственных культур. Для проведения профилактических мероприятий, направленных на борьбу с насекомыми, известь используют в качестве раствора, с помощью которого опрыскивают растения или обрабатывают нижнюю часть стволов деревьев. Для животных известь является источником кальция, поэтому её часто дают в качестве подкормки.

В быту и медицинских учреждениях хлорная известь применяется в качестве отличного дезинфицирующего средства. Раствор из неё убивает большинство известных патогенных микроорганизмов, подавляя рост и дальнейшее их развитие. Помогает негашеная известь и в нейтрализации бытовых газов и сточных вод.

В пищевой промышленности известь известна как эмульгатор Е-529. Её присутствие позволяет улучшить процесс смешивания для компонентов, структура которых не позволяет им правильно соединиться.

Как разводить?

Негашеная известь фасуется производителями в мешки. Как правило, мешка на 2-5 кг хватает для обработки растений и побелки плодовых деревьев. Для того чтобы развести известь правильно, необходимо подготовить ёмкость и соблюсти порядок действий.

Перед разведением извести необходимо подобрать подходящую по размерам и материалу ёмкость. Объём ёмкости подбирается исходя из ожидаемого объёма, а материал посуды может быть любой, допускается использование даже металлической посуды, главное, чтобы она была без сколов и ржавчины.

Известь

Получение извести, применение извести, формула извести, свойства извести, обжиг известняка, известковые удобрения, технология производства извести.

ИЗВЕСТЬ, вяжущий материал, получаемый обжигом и последующей переработкой известняка, мела и др. известково-магнезиальных горных пород. Чистая известь. - бесцветный продукт, плохо растворимый в воде (ок. 0,1% при 20 °С); плотность около 3,4 г/см3. В зависимости от химического состава и условий твердения известь подразделяют на воздушную, твердеющую в воздушно-сухих условиях, и гидравлическую, которая рая твердеет на воздухе и в воде. Воздушную известь получают обжигом главным образом известняка с малым содержанием глины (до 8%) при 1100-1300 °С в шахтных или вращающихся обжиговых печах. При этом карбонаты, входящие в состав породы, разлагаются, например: СаСО3: СаО + СО2. В зависимости от содержания в породе MgO различают следедующие виды извести: кальциевую (содержит до 5% по массе MgO), магнезиальную (5-20%) и доломитовую (20-40%). В зависимости от способа обработки обожженного продукта получают негашеную комовую (кипелка), негашеную молотую и гашеную (гидратную) известь, или пушонку, а также известковое тесто. Первая представляет собой смесь кусков различной величины, образующихся после грубого помола продукта обжига. По химическому составу она состоит из СаО и MgO с небольшой примесью неразложившегося при обжиге СаСО3, а также из силикатов, алюминатов и ферратов Са. Негашеная молотая известь - продукт тонкого помола комовой извести. Гашеная известь - высокодисперсный сухой порошок, получаемый при взаимодествии комовой или молотой негашеной извести с небольшим количечеством воды или пара (гашением); состоит преимущественно из Са(ОН)2 и Mg(OH)2 с примесью СаСО3. При гашении извести большим кол-вом воды образуется пластичная тестообразная масса, так называемое известковое тесто. Активность воздушной извести как вяжущего материала определяется общим содержанием оксидов Са и Mg. Наибольшей активностью обладает кальциевая известь , содержащая 93-97% оксидов. Высококачественного сорта известь ("жирная известь") характеризуются большим выходом известкового теста (больше 3,5 л на 1 кг негашеной И.); чем выше выход теста, тем оно пластичнее и может принять большее количество песка при приготовлении строительных растворов. Известь с низким выходом известкового теста называется "тощей". По скорости гашения различают быстрогасящуюся (длительность процесса не более 8 мин), среднегасящуюся (не более 25 мин) и медленногасящуюся известь (более 25 мин). За скорость гашения принимается время от момента смешивания порошка извести с водой до момента достижения максимальной температуры смеси. Твердение воздушной извести происходит в результате испарения воды и кристаллизации Са(ОН)2 из насышенного водного раствора, а также при взаимодействии с СО2 воздуха с образованием кристаллов СаСО3. Воздушную известь применяют для изготовления вяжущих строительных растворов, предназначенных для наземной кладки кирпича, искусственных камней и штукатурки, а также при получении известково-шлаковых, известково-пуццолановых и др. смешанных вяжущих (см. Цементы). В смеси с красителями известь используется в качестве декоративного материала. Гидравлическая известь - тонкомолотый порошок, получаемый обжигом при 900-1100 °С мергелистых известняков, содержащих 6-20% глинистых и тонкодисперсных песчаных примесей. Образующиеся при этом силикаты (2СаО.SiO2), алюминаты (СаО.Аl2О3.5СаО + 3Аl2О3) и ферраты (2CaO.Fe2O3) кальция придают этой извести способность длительно сохранять прочность в воде после предварительного твердения на воздухе. По содержанию свободных оксидов Са и Mg гидравлическую известь подразделяют на слабогидравлическую (15-60% оксидов) и сильногидравлическую (1-15%). Гидравлическая известь, в отличие от воздушной, характеризуется большей прочностью при меньшей пластичности. Гидравлическую известь используют для изготовления штукатурных и кладочных растворов, пригодных для эксплуатации в сухих и влажных средах, легких и тяжелых бетонов низких марок, фундаментов и сооружений, подвергающихся действию воды. Все виды извести применяют также в химической промышленностисти (для получения хлорной извести, соды, нейтрализации кислотт и кислых газов в промышленных сбросах и др.), металлургии (флюсы при выплавлении чугуна из железных руд), сахарном производстве (для очистки свекловичных соков), сельском хозяйстве (для известкования почв, см. Известковые удобрения) и др. Кроме того, известь широко используется для производства силикатного кирпича и силикатных автоклавных изделий.

Древние египтяне, по их мнению, имели огромную армию труда, способную обрабатывать любые камни. Спор между классическими египтологами и сторонниками новой теории строительства пирамиды в настоящее время находится в тупике. Для дальнейших исследований необходимо больше образцов пирамидального камня, которые египетские власти не хотят допускать.

Земные цементы - технология будущего. Ответ кажется очень простым. Основное сырье для производства «искусственного камня» - известняка и диатомовой земли - доступно в любой точке мира. Использование искусственного камня позволило бы свести к минимуму затраты на строительство и увеличить срок службы здания. Эта технология также гораздо более экологически безвредна, чем текущее производство строительных материалов . Например, портландцемент выбрасывается в атмосферу на 6 миллиардов тонн углекислого газа в год!

ИЗВЕСТКОВЫЕ УДОБРЕНИЯ

Известковые удобрения содержат в качестве основного компонента известь. Применяются для устранения избыточной кислотности (известкования) почв, обработки нечерноземных дерново-подзолистых, серых лесных, а также торфяных почв. Известкование основано на замене ионов водорода и алюминия ионами Са и Mg. В результате усиливается жизнедеятельность полезных микроорганизмов; почва обогащается доступными для растений элементами питания, улучшаются ее структура, водопроницаемость и др. свойства; повышается эффективность минеральных и органических удобрений. В качестве известковых удобрений используют твердые и мягкие природные известковые породы, продукты их переработки, а также промышленные отходы, содержащие известь. Твердые известковые породы (известняк, мел и т. п.) перед внесением в почву измельчают или обжигают; мягкие породы (напр., туфы, доломитовая мука) не требуют измельчения, более эффективны и действуют быстрее, чем твердые породы. Известняковая мука (известняк молотый) - наиболее распространенное известковое удобрение; суммарное кол-во действующего начала (карбонатов Са и Mg) составляет не менее 85% (в пересчете на СаСО3); применяют на различных почвах под все сельскохозяйственные культуры. Доломитовая мука (до 42% MgCO3) - разрушенные верхние слои природного доломита; целесообразно вносить в песчаные и супесчаные почвы под бобовые, картофель, лен, корнеплоды. Озерная известь, или гажа (ок. 50% СаСО3), добывается со дна высохших озер; дешевый, ценный материал для всех культур. Известковый туф, или ключевая известь (до 96% СаСО3), залегает в пониженных местах по берегам рек, ручьев, ключей; используют под все культуры. Мергель (25-75% СаСО3) добывают из прир. залежей; пригоден для известкования легких почв. Известковые торфа, или торфотуфы (до 50% СаСО3), добывают из залежей в низинных торфяниках; особенно ценны для обработки кислых, бедных гумусом почв. Гашеная известь, или пушонка (до 75% СаО + MgO), - продукт взаимодействия с водой подвергнутых обжигу твердых карбонатных пород; рекомендуется для известкования (не менее чем за 10 дней до посева) тяжелых глинистых почв. Для различных почв дозы известковых удобрений колеблются в пределах 1-10 т/га. Эти дозы достаточны, как правило, для поддержания в течение 10-12 лет слабокислой реакции почвы, обеспечивающей значительную прибавку урожая (в ц/га) большинства с.-х. культур, например, зерновых колосовых на 0,5-4,0, зернобобовых на 1-3, кормовой свеклы на 30-60, картофеля на 5-15, капусты на 30-70, моркови на 15-45.

Описывает технику изготовления статуй из синтетических камней. «Звезда голода» высечена в скале на острове Сахел недалеко от Асуана. В тексте говорится об архитекторе Имхотепе, строителе первой пирамиды в Саккаре. 650 иероглифов описывают либо породы и минералы, либо процесс их трансформации. В колонках 18-20 бог Чнум Хосер дает минералы, необходимые для строительства этих священных зданий. В этом списке не упоминаются традиционные твердые и компактные строительные камни, такие как известняк, монументальный песчаник или гранит Асуан.

При изучении текста предположим, что логически невозможно построить пирамиду или храм только из минералов - только когда они используются для получения связующего вещества из камня-реагента. Четыре шага, чтобы принять решение о покупке извести, все, что фермер должен знать о кальции.

Страница «ИЗВЕСТКОВЫЕ УДОБРЕНИЯ» подготовлена по материалам химической энциклопедии. http://www.xumuk.ru/encyklopedia/

Технология производства негашеной извести.

Теоретические основы процесса производства негашеной извести.

Производство негашеной комовой извести состоит из следующих основных операций: добычи и подготовки известняка, подготовки топлива и обжига известняка.

В то время мы сотрудничали с большой группой фермеров из нескольких регионов Польши. Ниже мы представляем в ясной и дружественной форме наиболее часто задаваемые вопросы. Мы надеемся, что нам будет легче решить, какую извести выбрать для предполагаемого эффекта. Мы попытались сделать эти тексты максимально ясными.

Потому что сознательное использование кальция является незаменимым элементом достижения высоких урожаев и в то же время является ключом к вашему удовлетворению. Ответ эксперта: влияние известкования представляет собой ряд положительных изменений в характеристиках почвы.

Известняк добывают открытым способом в карьерах. Плотные известково-магнезиальные породы взрывают. Для этого вначале с помощью станков ударно-вращательного (при твердых породах) или вращательного бурения (при породах средней прочности) бурят скважины диаметром 105 - 150 мм глубиной 5 - 8 м и более на расстоянии 3,5 - 4,5 м одна от другой. В них закладывают надлежащее количество взрывчатого вещества (игданита, аммонита) в зависимости от прочности породы, мощности пласта и требуемых габаритов известняка.

Основная и самая важная цель - снизить кислотность почвы, так называемый рН почвы. Каждый фермер сам должен знать, как тестировать рН и какие дозировки использовать для конкретного растения. Это теперь необходимое знание, и нельзя полагаться исключительно на информацию от производителей удобрений, поскольку они обычно слишком расплывчаты.

Правильная структура почвы является вторым наиболее важным преимуществом известкования. Наиболее важными параметрами являются: улучшение структуры почвенных агрегатов, лучшая аэрация, повышенная пористость и баланс микробных систем и активность живых организмов, улучшение циркуляции воды и обмен органическим веществом, улучшение доступности минералов. Все эти процессы оказывают благотворное влияние на почвенное благосостояние и препятствуют процессам его биодеградации.

Наблюдающаяся иногда неоднородность залегания известняков в месторождениях (по химическому составу, прочности, плотности и т. п.) обусловливает необходимость выборочной разработки полезной породы. Полученную массу известняка в виде крупных и мелких кусков погружают в транспортные средства одноковшовым экскаватором. Известняк доставляют на комбинат автосамосвалами.

Известкование нейтрализует кислоты химического происхождения, что препятствует их проникновению в сельскохозяйственные продукты. Большинство химических веществ под воздействием кальция нейтрализуются. Легко представить себе, насколько важно качество сельскохозяйственной продукции, особенно для тех потребителей, которые требуют высокой производительности.

Это некоторые виды диких растений, которые предпочитают почвы с высокой степенью подкисления. Недавние исследования показали огромную неточность такого метода. Полезными могут быть только попытки определения подкисления лабораторными методами. Результат исследования позволяет точно определить степень и время оптимального известкования полей или посева. Диапазон рН большинства сельскохозяйственных культур в Польше должен составлять от 5, 5 до 6. Для чувствительных растений рН должен быть от 6, 0 до 7.

Высококачественную известь можно получить только при обжиге известняка в виде кусков, мало различающихся по размерам. При обжиге известняка в кусках разного размера получается неравномерно обожженная известь (мелочь оказывается частично или полностью пережженной, сердцевина крупных кусков - необожженной). Кроме того, при загрузке шахтных печей известняком разного размера значительно увеличивается степень заполнения шахтной печи, а следовательно, уменьшается газопроницаемость материала, что затрудняет обжиг известняка.

Особенно целесообразно внедрять систематическую и интеллектуальную систему известкования для отдельных полей и культур. Это требует систематического контроля кислотности почвы и гибкого дозирования кальция. Подробные таблицы дозировки всегда включаются в информацию производителя. Результатом этого станет достижение и поддержание благосостояния растений - таким образом, повышение урожайности и удовлетворение фермера. Другая проблема заключается в том, что подкисление, которое уже достаточно сильное, что вызывает загрязнение почвы, тогда потребность в известковании лучше всего проявляется во время появления и растительности растений.

Поэтому перед обжигом известняк соответствующим образом подготавливают: сортируют по размеру кусков и, если необходимо, более крупные негабаритные куски дробят.

В шахтных печах наиболее целесообразно обжигать известняк раздельно по фракциям 40 - 80, 80 - 120 мм в поперечнике.

Так как размеры добытого известняка нередко достигают 500 - 800 мм и более, то возникает необходимость дробления его и сортировки всей полученной после дробления массы на нужные фракции. Это осуществляется на дробильно-сортировочной установке, работающей по замкнутому циклу с использованием щековых дробилок.

Желтые квадраты, неравномерный рост, патология и чрезмерные болезни растений могут быть местными, тогда урожайность необходима. Ответ эксперта: Испытание почвы не является сложной задачей. Не у всех есть знания и время для проведения таких тестов. Для чувствительных к рН устройств необходимо проявлять осторожность при продаже этих инструментов, но их доверие очень сомнительно. Лучше заказать этот тип специализированных лабораторных исследований - например, на ближайшей районной химической и сельскохозяйственной станции.

Ревизор Ответ: В сельском хозяйстве, существует три основных типа извести различаются, прежде всего, по химическому составу и свойствам; К ним относятся. Это слишком высокий реакционная способность известь. Этот тип извести должен использоваться только на тяжелых почвах в подходящих погодных условиях и жесткой почвенной смеси. Эти виды продукции являются громоздкими и трудно высевом пыльцы. Карбонат кальция существует в природе в виде природного известняка. Основная проблема в этом случае является различной степенью чистоты химического состава.

Обжиг - основная технологическая операция в производстве негашеной извести. При этом протекает ряд сложных физико-химических процессов, определяющих качество продукта. Цель обжига - возможно более полное разложение (диссоциация) СаСО3 и МgСО3 СаСО3, на СаО, МgO и СО2 и получение высококачественного продукта с оптимальной микроструктурой частичек и их пор.

Не все карбоната кальция дает хорошие результаты как удобрение! Легко представить, что покупка продукт, который на 70% чистого компонента, а остаточные примеси, такие как глины и воды, а также покупку 100, из которого мешки 70 до извести и 30 вода и глина. Среди этого типа извести является большинство сортов. Важный фактор, определяющий эффективность продукта является фрагментацией.

Продукт может быть подавлен даже в 200 раз менее эффективны, чем основной продукт. Его эффективность в де-подкисление почвы часто близка к нулю. К сожалению, фермеры могут обманывать и часто платят за этот тип продукта, привлеченного большими суммами содержания магния. Истина заключается в том, что наличие магния сильно ограничена кристаллической структуры карбоната и слишком большой фракции зерен.

Если в сырье есть глинистые и песчаные примеси, то во время обжига между ними и карбонатами происходят реакции с образованием силикатов, алюминатов и ферритов кальция и магния.

Реакция разложения (декарбонизация) основного компонента известняка - углекислого кальция идет по схеме: СаСО3-СаО+СО2. Теоретически на декарбонизацию 1 моля СаСО3 (100 г) расходуется 179 кДж или 1790 кДж на 1 кг СаСО3. В пересчете на 1 кг получаемого при этом СаО затраты равны 3190 кДж.

Только доломит, полученный из высоко атмосферных отложений и хорошо измельченного может проявлять де-подкисление и обеспечить магний почвы. Эксперт Ответ: До сих пор рекомендуется известкование почвы каждые несколько лет. Этот вид лечения не означает, однако, предотвратить деградацию почв. Проблема здесь также дискреционные часто даже случайные уровни дозы кальция, вводимые в почву. В настоящее время более осведомлены фермеры понимают, что систематическое применение препаратов кальция приносит лучшие результаты.

Большие, даже «шок» доза извести вводится в почву действительно приносят быстро, но быстро исчезающие изменения в улучшении условий почвы. Этот типа неконтролируемого поля известковых удобрений обычно сопровождается быстрыми обратными неблагоприятными степенями подкисления верхнего слоя почвы.

Продолжительность обжига определяется также размером кусков обжигаемого продукта. Для увеличения производительности известеобжигающих печей и снижения пережога поверхностных слоёв кусков желательно в допустимых пределах уменьшить их размеры. При обжиге кусков различной крупности режим процесса определяют исходя из времени, необходимого для обжига кусков средних размеров. Основное различие в технологиях производства негашеной комой извести - в способе обжига.

Ревизор Ответ: процесс известкования зависит от урожая. Оптимальный срок для разбрасывания извести падает в период между урожаями и поздней осенью и даже зимой. Важный элемент здесь также время активации извести, что в этот период длиннее, потому что требуется от момента сбора культур для посева или посадки. Как можно оценить это позволяет длительное время для выполнения образцов почвы, расслабленный выбор соответствующего удобрения, что в конечном итоге приводит к правильности всей обработки. При этом может быть особенно рекомендую гранулированные удобрения.

Шахтные печи для обжига извести.

Шахтные печи, представляют собой полый цилиндр, имеющий наружный стальной кожух толщиной около 1 см и внутреннюю огнеупорную кладку, вертикально установленный на фундаменте. Эти печи характеризуются непрерывностью действия и простотой в эксплуатации. Строительство шахтных печей требует относительно небольших капиталовложений.

Они не требуют смешивания с почвой, они также могут быть использованы в зимний период и ранней весной пластины снежного покрова. Гранулированное удобрение является наилучшей формой извести применять подкормки - сохранение урожая. Тогда время для применения может упасть на фазе роста растения. Дозировка извести зависит от многих экологических и агротехнических факторов. Следовательно, не может быть четко указано без дополнительных исследований, какого количества извести будет достаточно для удовлетворительного результата.

Оксиды оксида, карбоната или мела имеют разные виды использования для разных почв и различного времени реакции. Тот же метод известкования также не изменяется. Многие фермеры считают, что достаточно, чтобы залить эти поля каждые несколько лет большими дозами удобрений. Конечно, это не так. Недавние научные исследования показывают, что наилучшие результаты могут быть достигнуты путем систематического представления ежегодных методов известкового напыления - с использованием меньших доз. Поддержание такой стратегии агротехнического лечения для большинства типов почв и типов растений будет достаточным доза от 200 до 500 кг на гектар.

В зависимости от вида применяющегося топлива и способа его сжигания различают шахтные печи, работающие на короткопламенном твёрдом топливе, вводимом обычно в печь вместе с обжигаемым материалом; т.к. известняк и кустовое топливо при этом загружают в шахту перемежающимися слоями, то иногда такой способ обжига называют пересыпным, а сами печи - пересыпными; на любом твердом топливе, газифицируемом или сжигаемом в выносных потоках, размещаемых непосредственно у печи; на жидком топливе; на газовом топливе, натуральном или искусственном.

Примечание: для щавелевой извести не высыхайте слишком быстро, потому что вы можете промыть или высушить почву! Ответ эксперта: все зависит от системы известкования и рН почвы. Состав кальция используется для введения необходимой дозы кальция - так как «кстати» также влияет на поддержание правильного рН почвы. В случае пыльных карбонатных удобрений доза часто дается для обезвоживания почвы в течение 4-5 лет. Поэтому доза соответственно выше. Доза также зависит от химического состава препарата. Здесь есть одно правило: чем лучше удобрение, тем меньше доза.

По характеру процессов, протекающих в шахтной печи, различают три зоны по высоте: подогрева, обжига и охлаждения. В зоне подогрева, к которой относят верхнюю часть печи с температурой пространства не выше 850 o С, материал подсушивается и подогревается поднимающимися раскалёнными дымовыми газами. Здесь выгорают также органические примеси. Поднимающиеся газы, в свою очередь, благодаря теплообмену между ними и загруженным материалом охлаждаются и далее отводятся вверх печи.

Ответ эксперта: В случае оксидной извести существует риск переполнения почвы, поскольку слишком большое количество гидроксида кальция, которое образуется при контакте с водой, содержащейся в почве, может уничтожать посевы. С другой стороны, карбонат известняка невозможен из-за постоянного рН самого удобрения. Он также является продуктом естественного происхождения, и его поглощение «контролирует» сами растения - путем принятия правильного количества продукта из почвы. Хорошим примером здесь является почва из области с неглубокими известняковыми утесами.

Зона обжига размещается в средней части печи, где температура обжигаемого материала изменяется от 850 o С до 1200 o С и затем 900 o С; здесь известняк разлагается, из него удаляется углекислый газ.

Зона охлаждения - нижняя часть печи. В этой зоне известь охлаждается от 900 o С до 50-100 o С поступающим снизу воздухом, который далее поднимается в зону обжига.

Движение воздуха и газов в шахтных печах обеспечивается работой вентиляторов, нагнетающих в печь воздух и отсасывающих из неё дымовые газы. Противоточное движение обжигаемого материала и горячих газов в шахтной печи позволяет хорошо использовать теплоту отходящих газов на прогрев сырья, а теплоту обожённого материала - на подогрев воздуха, идущего в зону обжига.

До определенного времени воздушную известь в строительстве использовали только в гашеном виде. И. В. Смирнов в тридцатые годы предложил применять вещество по-другому. Он, а впоследствии Осип Б. В. показали, что в определенных условиях может происходить гидратное твердение материала. Этот процесс подобен затвердению портландцемента либо гипса.

Общая информация

Известь - это общепринятое во всем мире понятие, условно объединяющее продукты обжига (и переработки впоследствии) мела, известняка и других карбонатных пород. Классификация осуществляется в соответствии с химическим составом. Как правило, под словом "известь" имеется в виду известь негашеная и продукт взаимодействия ее с водой. Данный материал может быть в порошкообразном, молотом виде или в виде теста. Формула негашеной извести - СаО. Это соединение является продуктом обжига пород, в которых выступает в качестве основного химического компонента. Он активно взаимодействует с водой. В результате гидратации образуется известь гашеная - Са (ОН) 2 .

Классификация

В соответствии с химическим составом разделяют смесь воздушную (состоящую преимущественно из окисей магния и кальция) и гидратную (содержащую большое количество окислов железа, алюминия и кремния). В промышленности используется известь негашеная строительная комовая и порошкообразная. Последняя подразделяется также на два вида. Первый - известь негашеная молотая. Второй вид получают путем применения специальной технологии. Методом гашения магнезиальной, кальциевой и доломитовой извести с использованием ограниченного количества воды получают гашеную известь (пушонку). Существуют и другие виды. К ним, в частности, относят хлорную и натровую известь.

Производство

Изготавливается известь строительная негашеная с использованием природных кальциево-магниевых пород. Они в основном включают в себя и магния. В их состав входят также примеси глины и песка. Во время термической обработки (при нагревании) в печи до температуры от 800 до 1200 градусов кальциево-магниевые породы начинают разлагаться. В результате этого процесса образуются (MgO) и кальция (СаО), а также углекислый газ.

Технология получения смеси тонкого помола

Известь негашеная молотая получается в результате перемалывания смеси в обычных Их работа осуществляется в замкнутом цикле с выделяющим частицы необходимых размеров сепаратором. В ряде случаев в агрегат помещают два сепаратора последовательно. Это существенно увеличивает производительность. На сегодняшний день вопросы по тонкому измельчению извести недостаточно разработаны. В процессе выбора мельниц и схем помола необходимо учитывать в первую очередь степень обжига материала (сильно-, средне- либо мягкообожженный продукт). Обязательно принимается во внимание и наличие пережога, недожога, присутствие твердых включений. Сильно- и среднеобожженную известь целесообразнее измельчать, воздействуя на ее частицы истиранием и ударом. Это и происходит в шаровых мельницах. Следует отметить, что склонность твердых частиц к агрегации требует коротких мельниц и быстрого выведения из общей массы измельчаемой смеси тонких фракций, а также использования методов, снижающих агрегацию.

Применение негашеной извести и ее продуктов

Данное вещество достаточно широко используется в разных сферах человеческой деятельности. К наиболее крупным потребителям следует отнести: сельское хозяйство, сахарную, химическую, целлюлозно-бумажную промышленность. Используется СаО и в строительной индустрии. Особое значение соединение имеет в сфере экологии. Известь используется для очистки от оксида серы дымовых газов. Соединение также способно смягчать воду и осаждать присутствующие в ней органические продукты и вещества. Кроме того, применение негашеной извести обеспечивает нейтрализацию природных кислых и сточных вод. В сельском хозяйстве при контакте с почвами соединение устраняет кислотность, вредную для культурных растений. Известь негашеная обогащает грунт кальцием. За счет этого повышается обрабатываемость земли, ускоряется гниение гумуса. Вместе с этим сокращается необходимость внесения азотных удобрений в больших дозах.

Гидратная смесь применяется в птицеводстве и животноводстве для подкормки. Так устраняется в рационе. Кроме того, соединение используют для улучшения общих санитарных условий при содержании и разведении скота. В химической промышленности гидратная известь и сорбенты применяются для получения фторида и гидрохлорида кальция. В нефтехимической промышленности соединение нейтрализует кислые гудроны, а также выступает в качестве реагента в основном неорганическом и органическом синтезе. Достаточно широко используется известь в строительстве. Это обусловлено высокой экологичностью материала. Смесь используют при приготовлении вяжущих материалов , бетонов и растворов, производства изделий для строительства.

Известь негашеная тонкоизмельченная. Преимущества

Известь негашеная, как уже было выше сказано, используется при изготовлении бетонов и растворов. Это соединение обладает рядом преимуществ. В частности, в сравнении с гидратной известью в виде теста либо порошка, тонкоизмельченная смесь не оставляет отходов. При этом все ее компоненты во время твердения используются наиболее рационально. Известь негашеная молотая отличается меньшей водопотребностью. Кроме того, ее удельная поверхность также значительно меньше. В связи с этим "удобоукладываемость" бетона либо раствора на основе СаО получается при сниженном объеме воды. Уменьшение водопотребности бетонных и растворных смесей способствует повышению их прочности во время твердения. При гидратации в уже приготовленных смесях известь связывает больше воды (при переходе в гидрат - до 32%). Это способствует получению изделий, бетонов и растворов повышенной плотности и прочности. В процессе гидратного твердения негашеной молотой извести отмечается выделение значительного В связи с этим изделия на основе этого соединения при пониженных (ниже нуля) температурах твердеют спокойнее и обладают лучшими показателями прочности, поскольку окружающие условия обеспечивают быстрый отвод теплоты и снижение термических напряжений. Именно эти преимущества обуславливают широкое применение СаО в строительной индустрии.

Как получают качественные бетонные и растворные смеси?

При гидратном твердении негашеной молотой извести хорошие результаты возможны при соблюдении ряда условий. Во-первых, смесь должна быть тонкого помола. Необходимо также соблюдение определенного соотношения извести и воды. В процессе твердения необходим оптимальный отвод теплоты или следует применять иные методы, не допускающие разогревание твердеющих бетонов либо растворов до температур, способных вызвать интенсивное испарение влаги (в особенности при кипении). Немаловажно также прекращение перемешивания смеси на определенном этапе процесса гидратации извести.

Хранение и стоимость

Цена извести негашеной зависит от сорта, вида и количества, в котором нужен материал. Так, например, стоимость мешка составляет от 300-400 рублей, а тонны - от 8-10 тыс. рублей. Хранение продукта осуществляется на складах с механизированной выгрузкой и загрузкой. Продолжительность содержания соединения не должна быть больше пяти-десяти суток (во избежание карбонизации и гидратации оксида кальция). Потребителю известь негашеная комовая или молотая отправляется в контейнерах, битуминизированных мешках или в вагонах, оборудованных для ее транспортировки, либо в автоцементовозах. Упаковка в мешки осуществляется с использованием современных агрегатов со встряхивающими устройствами. В мешках продукт следует хранить не дольше пятнадцати дней.

12.11.2018

Какая формула у негашеной извести. Производство комовой негашеной извести

Негашеная известь, также известная как оксид кальция (СаО) - это едкое щелочное вещество. Оно используется на протяжении столетий для множества целей: в качестве строительного раствора, флюса, для переработки зерна и для создания водонепроницаемой смазки для лодок. Негашеную известь применяли также в качестве топлива для приготовления пищи и нагрева воды. В наши дни негашеная известь используется во многих промышленных процессах. Таким образом, существует множество причин, по которым может потребоваться получить это вещество. К счастью, для получения негашеной извести используются дешевые и широко распространенные материалы. Приложив небольшие усилия, вы сможете получить негашеную известь в домашних условиях.

Шаги

Наденьте защитные очки. При получении негашеной извести и работе с нею необходимо быть предельно осторожным. Негашеная известь является очень опасным веществом, она вступает в реакцию с водой. При работе с нею следует использовать защитную одежду. Прежде всего следует защитить глаза и кожу. При попадании в глаза или на кожу негашеная известь вызывает ожоги, что может привести к серьезным повреждениям. Чтобы избежать этого, обязательно используйте следующее:

Убедитесь в том, что рабочее место хорошо проветривается. Помимо риска получения ожогов при попадании негашеной извести на кожу и глаза, ее пары также представляют опасность. Чтобы не подвергнуться вредному воздействию паров, следует работать в хорошо проветриваемом месте и использовать защитные приспособления.

Выберите источник карбоната кальция. Первым делом следует найти исходные материалы. Эти материалы можно приобрести в магазине товаров для садоводов, магазине хозяйственных или строительных товаров. Основным исходным компонентом служат породы, в состав которых входит карбонат кальция. Дляч получения негашеной извести можно использовать следующие материалы:

Запаситесь необходимым количеством материала. После того, как вы выберете подходящий источник карбоната кальция, раздобудьте достаточное его количество. Какой бы материал вы ни использовали, он не на 100% состоит из карбоната кальция, поэтому следует приобрести его с запасом.

Раздобудьте печь. Для получения негашеной извести вам понадобится обжиговая печь. Она должна быть достаточно большой, чтобы вмещать необходимое количество материала.

Избегайте сульфата кальция. Ни в коем случае не следует использовать материалы и смеси, в состав которых входит сульфат кальция. При нагреве сульфат кальция разлагается на оксид кальция и триоксид серы, который является ядовитым газом. Этот газ может нанести серьезный вред вам, вашей семье и домашним питомцам.

• Если вы хотите получить гашеную известь, побрызгайте на негашеную известь небольшим количеством воды. Известь зашипит и рассыпется, и в результате у вас получится гидроксид кальция, то есть гашеная известь. Если положить гашеную известь в воду на несколько часов, то она растворится и получится известковая вода. При этом вода приобретет молочный цвет.
• Храните негашеную известь в герметичной емкости, поскольку она легко впитывает углекислый газ из воздуха, в результате чего образуется карбонат кальция.

Предупреждения

• При проведении химических опытов обязательно соблюдайте технику безопасности.
• Удостоверьтесь на все 100% в том, что вы собираетесь нагревать карбонат кальция, а не сульфат кальция. Не используйте в качестве исходного материала школьный мел для письма.
• Негашеная известь вступает в экзотермическую реакцию с водой, при которой выделяется большое количество тепла, и в этом случае следует остерегаться брызг кипящей воды и разлетающихся частиц едкой негашеной извести.

Негашеная известь имеет обширное применение в различных областях . Вещество используется в строительной сфере. Побелка деревьев выступает обязательной процедурой, поскольку данная мера недорогая по стоимости.

Оксид кальция в природе существует как обыкновенный известняк, который видоизменяют до оксида методом термической обработки. Данный элемент имеет белый окрас, кристальное строение. Ее вырабатывание происходит при обжиге мела, доломита, известняка.

При вырабатывании извести часть включений не превышает 8%. Формула объединения представлена как CaO, несмотря на то, что в составе существуют и другие компоненты минерального происхождения.

Сфера использования

Главные гидравлические качества обусловливаются по числу силикатов и кристаллов алюмоферита кальция, что характеризуются округлой формой желтоватого, бурого до черного оттенка. Исходя из данных характеристик, существуют разновидности извести:

• садовая , применяемая с целью обогащения почвы коэффициентом кислотности;

• в качестве побелки ;

• строительная для бетонных смесей, кирпичей;

• хлорное дезинфицирующее вещество. инструкция по применению хлорной извести.

В процессе изменения химического состава, структуры и свойств металлических сплавов используется как очищающий компонент.

Большинство людей отказались от использования химического вещества, включая постройку домов, потому что негашеная известь скапливает влажность.

В химической отрасли используют известь в процессах синтеза органических соединений. С известью можно работать в холодную пору, потому как при гашении образовывается достаточно тепла, а температура удерживается. Запрещается использовать при обработке любого устройства для отапливания строений, поскольку образовывается сжиженный CO2.

В огороде

Огромное применение негашеная известь получила в огороде. ее формула. К примеру, данным веществом осуществляется обрабатывание растительности от насекомых и как подкормка для почвы. В измельченном виде считается сырьем в изготовление кормов для животных.

Приготовленным раствором красят разнообразные поверхности. Вещество также входит в состав множества товаров, которые именуются эмульгатор Е-529.

В садоводстве

Известковые удобрения издавна использовались в аграрном хозяйстве для увеличения плодородности грунта и с целью известкования, в том числе снижение процента кислотности.

Жесткие известковые удобрения , к примеру, мел, известняк, перед добавлением в почву перемалывают либо обжигают.

Мягкие добавки функционируют результативнее, поскольку не требуют заблаговременного обрабатывания. Известкование ведется 1 раз в 2 года. На 1м² необходимо 150 граммов вещества. Немаловажно одинаково осуществлять известкование.

Необходимо придерживаться определенных принципов:

• вносится известь без сочетания с перегноем (в обратном случае возникает угроза утратить азот);
• достаточно мощный материал, который пригодится для отдельных типов почвы;
• применение рационально на тяжелой почве;
• сохранять ее следует за пределами помещения.

Проблема в том, что при сочетании с водой известь способна прогреваться. Возникают улетучивания, приносящие лишь вред человеческому организму.

Возможно совмещать вместе с серной кислотой и древесной золой. Последний вариант не содержит хлора, поэтому его хорошо применять под растения, негативно реагирующие на хлор. формула хлорной извести.

На даче

Негашеная известь нашла широкое распространение при различных работах на дачных участках. К ним можно отнести покраску деревьев в соотношении 1 кг смеси на 4 л жидкости . Спустя двое суток состав можно применять.

Так же известью проводят окропление культур. В известковую воду прибавляют фунгицид и спустя 2 часа приступают к сбрызгиванию растений.

Известь применяется для выбеливания потолков и стен. о шпаклевке стен под обои.

Запомните, что для данной процедуры соотношение совершенно другое: 1 кг продукта на 2 л воды. Потом прибавляйте постепенно жидкость до тех пор, пока раствор не будет нужной густоты.

Затем двое суток вещество отстаивается, после чего его нужно обязательно отфильтровать.

Практически всем садоводам известно, что некоторые культуры не переносят чрезмерного преобладания Ca. Однако, кальций является главным источником для стимулирования роста корневой системы и особенно важен в самом начале развития.

Главное назначение кальция заключается в следующем:

• оберегает культуру от болезней;
• активизирует работу клубеньковых микроорганизмов;
• задерживает в почве азот;
• делает лучше питание растений;
• повышает сопротивляемость разным вредным условиям;
• помогает растворяться компонентам в жидкости;
• ключевой элемент для формирования корневой системы;
• содействует ускорению разложения органики.

Способность уменьшать субацидности почвы – один с наиболее нужных качеств, которыми владеет известь пушонка.

Применение негашеной извести в садоводстве способствует не лишь нормализации верхнего покрова грунта, однако, и улучшению химического состава. Способствует устранению влияния ядовитых металлов.

Превышение нормы внесения нежелательно для культуры. Слишком щелочной грунт приводит к сокращению усвояемости многих требуемых микроэлементов, включая Ca. Однако, обратите внимание, что плохое качество известкования в некоторых случаях обусловливается добавлением в почву извести вместе с перегноем .

Поэтому, как правило, совершается формирование сочетаний, которые не могут раствориться, а это считается абсолютно напрасным процессом для развития растений. Огородные культуры начинают испытывать дефицит требуемых питательных веществ, поэтому урожай отсутствует.

Известь лучше всего вносить осенью либо весной после предварительного вскапывания. В таком случае вещество со временем просачивается в грунт сразу после дождя. В период работы необходимо придерживаться мероприятий по защите от влияния извести.

При попадании извести в слизистые оболочки мгновенно направляйтесь к доктору. После работы следует помыть руки и лицо.

Не нужно использовать известь вместе с компостом, поскольку может произойти химическая реакция при их контакте. Известкование кислых почв в рекомендованных долях благоприятно воздействует на приумножение популяции дождевых червяков, которые медленно плодятся в окисленных грунтах.

Период их существования значительно снижается, когда они обитают в такой среде. Древесная зола способна заменить известь и также благоприятно воздействовать на почву.

Она снижает субацидность почв, и считается значимой калийной подкормкой. Однако это удобрение понадобиться вносить в крупных долях, чем любые другие варианты.

При нормализации кислотности грунта на садовом участке одним из частых промахов садовода считается смена негашеной извести гипсом.

Это нецелесообразно, к примеру, гипс не снижает субацидность, а используется исключительно в посоленных грунтах с целью усовершенствования, поскольку он кристаллизирует излишний сульфат.

Частота использования садовой извести напрямую зависит от видов удобрения. Когда минеральные – известкование делается чаще. А использование природных добавок содействует естественному поддержанию кислотно-щелочного баланса.

Из этого следует, что при систематическом снабжении органики вспомогательное обрабатывание химическим веществом, скорее всего не понадобится.

Следует учитывать и то обстоятельство, что не все овощи предпочитают обработку известью.

В строительстве

Негашеная известь приобрела обширное применение в строительстве. С элемента долгое время производился известковый цемент, который при поглощении CO2 на открытом воздухе моментально твердел. пропорции цементно известкового раствора для штукатурки.

В сегодняшнем строительстве она нечасто используется из-за значительного уровня поглощения воды. Накапливание влажности изнутри стенок зачастую приводили к размножению бактерий и плесени.

Запрещается применять для обработки печей. размеры печного кирпича. При влиянии пламени и больших температур с данного элемента выделяется токсичный угольный ангидрид.

Благодаря формированию строительных технологий раствор содержит пару ключевых видов:

• воздушный тип применяется для проведения наземных строительных трудов;
• гидравлический вид для изготовления специальных строительных консистенций. Больше всего его используют при постройке мостов.

Более подробно о негашеной извести смотрите на видео:

Различие негашеной от гашеной

В чем же различия гашеной извести (формула) от негашеной? Негашеная известь не используется как цемент, из-за ее возможности впитывать воду и порождать на стенках заплесневелость, однако в отрасли строительных работ она популярна для изготовления шлакобетона, красочных элементов, силикатных кирпичей (его вес) и штукатурок.

Негашеная известь используется для устранения канализационных вод и газов, образовавшихся в дымовой трубе.

Именно от способа гашения получаются разные вариации извести:

• известковая жидкость;
• суспензия;
• гидратная гашеная известь. о ее применении.

Меры предосторожности при работе

При работе с промолотым веществом следует оберегать легкие от попадания образовавшейся пыли на слизистые оболочки. Поэтому регулярно проветривайте здание. Наилучшим методом защиты от токсической атаки является проведение работ на улице.

Когда подобное требование неосуществимо, следует применять защитную повязку, перчатки и специальную маску.

Хранить вещество нужно в воздухонепроницаемой емкости, поскольку она свободно втягивает CO2 с атмосферы, образовывая карбонат кальция.

Симптомы отравления

Любой химический элемент, если его неправильно использовать приведет к пагубным последствиям для здоровья человека.

Перед тем как применять известь обязательно ознакомьтесь с указанными рекомендациями на упаковке товара или же узнайте детали манипуляции с веществом у специалиста или продавца.

Интоксикация проявляется следующим образом:

• ожог ротовой полости, который выражается припухлостью, увеличением уровня притока крови и внезапными, мощными болями;
• возникает ноющая боль в области пищевого тракта;
• насыщенность болевых ощущений зависит от количества воздействия химического элемента;
• проявляется сильная тяга к питью жидкости;
• позже может возникать тошнота и кровянистая рвота, появление диареи (это означает наличие сквозного отверстия в стенке ЖКТ, сопровождающееся попаданием его содержимого в свободную брюшную полость);
• появление приступов удушья;
• повышенная дозировка химиката стимулирует подавление сердечной и дыхательной работы , а в результате проявления шокового состояния.

Действия при ожоге

Первым делом мгновенно осуществите обильное и скрупулезное промывание пораженной области, а самое главное очищенной водой. Наибольшее скопление химического вещества находится в конъюнктивальном мешке, поэтому обязательно предоставьте огромное внимание очищению глаз, века.

После нужно дождаться скорой помощи для эффективного лечения в больнице. В глаз закапывается 0,5% состав аметокаина - сильного анестезирующего средства. По активности значительно превосходит новокаин. С помощью мокрого тампона, пинцета и иглы удаляются частички вещества.

После изъятия вещества проводится очередная промывка слизистых оболочек простой водой, а затем специальным 0,9% водным раствором хлорида натрия.

Потом накладывают мазь содержащую 5% левомицетина.

Таким образом промываются и обрабатываются оба глаза, а затем используется бактерицидная повязка. Последующая терапия назначается офтальмологом.

Вывод

Известь – универсальный материал, который используется и сегодня. Достоинство негашеной извести состоят в отсутствие отходов, невысоком уровне впитывания жидкости, способности работы зимой, а также имеет широкое применение в быту.

Главным недостатком является угроза самочувствию. Необходимо работать с веществом осторожно, чтобы частички не угодили в глаза либо в дыхательные пути.

Известь традиционно используется в 2 разновидностях - как гашеная и негашеная. Что представляют собой тот и другой материалы?

Что представляет собой гашеная известь?

Известь - это материал, который получается посредством обжига горной породы, относящейся к категории карбонатных. Это может быть, к примеру, известняк или же мел. Известь состоит в основном из оксидов или гидроксидов (в зависимости от конкретного типа материала) таких металлов, как кальций и магний (как правило, наибольший объем занимает оксид или гидроксид кальция). Рассматриваемый материал широко применяется в строительстве.

Если говорить о гашеной разновидности извести, то представлена она в виде щелочного вещества - гидроксида кальция. Данный материал выглядит чаще всего как белый мелкий порошок, слабо растворяющийся в воде. Его температура на ощупь примерно соответствует температуре окружающего воздуха.

Непосредственно гашение извести осуществляется при смешивании негашеной - то есть оксида кальция - с водой. Данная процедура сопровождается ощутимым тепловыделением - порядка 67 кДж на моль.

Гашеная известь - материал, который может применяться:

1. как составная часть побелки;
2. для защиты деревянных конструкций от разрушения и возгорания;
3. в целях приготовления различных строительных растворов;
4. для снижения жесткости воды;
5. при производстве различных удобрений;
6. как пищевая добавка;
7. в целях дезинфекции при стоматологических процедурах.

Изучим теперь более подробно специфику основного сырья, используемого для получения гидроксида кальция, то есть негашеной извести.

Что представляет собой негашеная известь?

Рассматриваемое вещество представляет собой, таким образом, оксид кальция. В промышленности данный материал в общем случае получается посредством термической обработки известняка, то есть карбоната кальция.

При взаимодействии с водой негашеная известь превращается в гашеную - при этом, как мы отметили выше, происходит выделение тепла. При смешении с кислотами рассматриваемое вещество образует соли. Если его сильно нагреть с углеродом, то сформируется карбид кальция.

Используется негашеная известь чаще всего:

1. как сырье при выпуске силикатного кирпича;
2. как огнеупорный материал;
3. как и гашеная известь - в качестве пищевой добавки;
4. для очистки дымовых газов от диоксида серы.

Известны и другие способы применения рассматриваемого материала. Например - как основное «разогревающее» вещество в специализированной посуде, которая самостоятельно нагревает напитки.

Выглядит негашеная известь чаще всего как гранулированный сыпучий материал. Если его пощупать без перчаток, то можно ощутить тепло, так как вещество сразу же вступает в реакцию с влагой на поверхности кожи рук - данный процесс сопровождается тепловыделением.

Сравнение

Главное отличие гашеной извести от негашеной - химическая формула. Первое вещество представляет собой щелочь, гидроксид кальция. Второе - оксид кальция (при смешении с водой оно вместе с тем образует гашеную известь, которая, в свою очередь, слабо взаимодействует с водой).

Определив, в чем разница между гашеной и негашеной известью, зафиксируем выводы в таблице.

1-2 Исходные данные

Производство комовой негашёной извести в шахтных печах

1. Производительность, м 3 /год 60000

2. Используемые материалы Известняк ракушечник

3. Максимальная крупность

сырья Д max , мм 500

4. Фракция готового продукта 80-120

1-2 Вводная часть

Строительной воздушной известью называется продукт, получаемый из известковых и известково-магнезиальных карбонатных пород обжигом их до возможно полного удаления углекислоты и состоящий преимущественно из оксида кальция. Содержание примесей глины, кварцевого песка и т. д. в карбонатных породах не должно превышать 6 - 8 %. При большем количестве этих примесей в результате обжига получают гидравлическую известь.

Воздушная известь относится к классу воздушных вяжущих: при обычных температурах и без добавок пуццолановых веществ она твердеет лишь в воздушной среде.

Различают следующие виды воздушной извести: известь негашеную комовую; известь негашеную молотую; известь гидратную (пушонку); известковое тесто.

Известь негашеная комовая представляет собой смесь кусков различной величины. По химическому составу она почти полностью состоит из свободных оксидов кальция и магния с преимущественным содержанием

СаО. В небольшом количестве в ней могут присутствовать неразложившийся карбонат кальция, а также силикаты, алюминаты и ферриты кальция и магния, образовавшиеся во время обжига при взаимодействии глины и

кварцевого песка с оксидами кальция и магния.

Известь негашеная молотая - порошковидный продукт тонкого измельчения комовой извести. По химическому составу она подобна комовой извести.

Гидратная известь - высокодисперсный сухой порошок, получаемый гашением комовой или молотой негашеной извести соответствующим количеством жидкой или парообразной воды, обеспечивающим пере-

ход оксидов кальция и магния в их гидраты. Гидратная известь состоит преимущественно из гидроксида кальция Са(ОН) 2 , а также гидроксида магния Mg(OH) 2 и небольшого количества примесей (как правило карбоната кальция).

Качество воздушной извести оценивается по разным показателям, основным из которых является содержание в ней свободных оксидов кальция и магния (активность извести). Чем выше их содержание, тем выше качество

Исходными материалами для производства воздушной извести являются многие разновидности известково - магнезиальных карбонатных пород (известняки, мел, доломитизированные известняки, доломиты и др.), Все

они относятся к осадочным породам и широко распространены на

территории нашей страны. В состав известняков входят углекислый кальций СаСО 3 , и небольшое количество различных примесей (глина, кварцевый песок, доломит, пирит, гипс и др.).

Теоретически карбонат кальция состоит из 56% СаО и 44% СО 2 . Он встречается в виде двух минералов - кальцита и арагонита.

Чистые известково-магнезиальные породы - белого цвета, однако они часто бывают окрашены примесями оксидов железа в желтоватые, красноватые, бурые и тому подобные тона, а углистыми примесями - в серые и даже черные цвета. Количество и вид примесей к карбонатным породам, размеры частиц примесей, а также равномерность распределения их в основной массе в большой степени отражаются на технологии производства извести, выборе печей для обжига, оптимальной температуре и продолжительности обжига, а также на свойствах получаемого продукта.

Обычно чистые и плотные известняки обжигают при 1100 - 1250 ˚С. Чем больше карбонатная порода содержит примесей доломита, глины, песка и т. п., тем ниже должна быть оптимальная температура обжига (900 - 1150 ˚С) для получения мягкообожженной извести. Такая известь хорошо гасится водой и дает тесто с высокими пластичными свойствами.

Примеси гипса нежелательны. При содержании в извести даже около

0,5 - 1 % гипс сильно снижает пластичность известкового теста. Значительно влияют на свойства извести железистые примеси (особенно пирит), которые уже при 1200˚С и более вызывают образование в, процессе обжига легкоплавких эвтектик, способствующих интенсивному росту крупных кристаллов оксида кальция, медленно реагирующих с водой при гашении

извести и вызывающих явления, связанные с понятием «пережог».

Физико-механические свойства пород также отражаются на технологии извести. Для обжига в высоких шахтных печах пригодны лишь те породы, которые характеризуются значительной механической прочностью

(прочность на сжатие не менее 20 - 30 МПа). Куски породы должны быть однородными, неслоистыми; они не должны рассыпаться и распадаться на более мелкие части во время нагревания, обжига и охлаждения.

Рассыпаться во время обжига склонны крупнокристаллические известняки, состоящие из кристаллов кальцита размером 1 - 3 мм. Мягкие разновидности известково-магнезиальных пород (мел и т. п.) надо обжигать в печах, в которых материал не подвергается сильному измельчению (вращающиеся и др.).

1-3 Теоретические основы процесса

Производство комовой негашеной извести состоит из следующих основных операций: добычи и подготовки известняка, подготовки топлива и обжига известняка.

Известняки добывают обычно открытым способом в карьерах. Плотные известково-магнезиальные породы взрывают. Для этого вначале с помощью станков ударно-вращательного (при твердых породах) или вращательного бурения (при породах средней прочности) бурят скважины диаметром 105 - 150 мм глубиной 5 - 8 м и более на расстоянии 3,5 - 4,5 м одна от другой. В них закладывают надлежащее количество взрывчатого вещества (игданита, аммонита) в зависимости от прочности породы, мощности пласта и требуемых габаритов камня.

Наблюдающаяся иногда неоднородность залегания известняков в месторождениях (по химическому составу, прочности, плотности и т. п.) обусловливает необходимость выборочной разработки полезной породы. Выборочная добыча известняка повышает стоимость продукта, поэтому при определении технической и экономической целесообразности разработки тех или иных месторождений необходимы тщательные геологоразведочные

изыскания.

Полученную массу известняка в виде крупных и мелких кусков погружают в транспортные средства обычно одноковшовым экскаватором. В зависимости от расстояния между карьером и заводом известняк доставляют на завод ленточными конвейерами, автосамосвалами,

железнодорожным и водным транспортом.

Высококачественную известь можно получить только при обжиге карбонатной породы в виде кусков, мало различающихся по размерам. При обжиге материала в кусках разного размера получается неравномерно обожженная известь (мелочь оказывается частично или полностью пережженной, сердцевина крупных кусков - необожженной). Кроме того, при загрузке шахтных печей кусками разного размера значительно

увеличивается степень заполнения печи, а следовательно, уменьшается

газопроницаемость материала, что затрудняет обжиг.

Поэтому перед обжигом известняк соответствующим образом подготавливают: сортируют по размеру кусков и, если необходимо, более крупные негабаритные куски дробят.

В шахтных печах наиболее целесообразно обжигать известняк раздельно по фракциям 40 - 80, 80 - 120 мм в поперечнике, а во вращающихся печах -

5 - 20 и 20 - 40 мм.

Так как размеры глыб добытой горной породы нередко достигают

500 - 800 мм и более, то возникает необходимость дробления их и сортировки всей полученной после дробления массы на нужные фракции. Это осуществляется на дробильно-сортировочных установках, работающих по открытому или замкнутому циклу с использованием щековых, конусных и другого типа дробилок. Дробить и сортировать известняк целесообразно непосредственно на карьере и доставлять на завод лишь рабочие фракции.

Обжиг - основная. технологическая операция в производстве воздушной извести. При этом протекает ряд сложных физико-химических процессов, определяющих качество продукта. Цель обжига - возможно более полное разложение (диссоциация) СаСО 3 и МgСО 3 СаСО 3 , на СаО, МgO и СО 2 и получение высококачественного продукта с оптимальной микроструктурой частичек и их пор.

Если в сырье есть глинистые и песчаные примеси, то во время обжига между ними и карбонатами происходят реакции с образованием силикатов, алюминатов и, ферритов кальция и магния.

Реакция разложения (декарбонизация) основного компонента известняка - углекислого кальция идет по схеме: СаСО 3 ↔СаО+СО 2 . Теоретически на декарбонизацию 1 моля СаСО 3 (100 г) расходуется 179 кДж или 1790 кДж на

1 кг СаСО 3 . В пересчете на 1 кг получаемого при этом СаО затраты равны

Продолжительность обжига определяется также размером кусков обжигаемого продукта. Для увеличения производительности известеобжигающих печей и снижения пережога поверхностных слоёв кусков желательно в допустимых пределах уменьшения их размеров. При обжиге кусков различной крупности режим процесса определяют исходя из времени, необходимого для обжига кусков средних размеров.

Основное различие в технологиях производства комой негашеной извести – в способе обжига.

1-4 Выбор и описание технологической схемы производства

Вращающиеся печи для обжига извести позволяют получать мягкообожженную известь высокого качества из известняка и мягких карбонатных пород (мела, туфа, ракушечника) в виде мелких кусков. Вращающиеся печи допускают возможность полной механизации и автоматизации процесса обжига. Наконец, в них можно применять все виды топлива - пылевидное твердое, жидкое и газообразное.

Расход условного топлива во вращающихся печах значителен и достигает 25 - 30% массы извести, или 6700 - 8400 кДж на 1 кг. Недостатки вращающихся печей - большой расход металла на 1 т мощности, повышенные капиталовложения и значительный расход электроэнергии.

Для обжига извести применяют вращающиеся печи длиной 30 - 100 м, диаметром 2 - 4 м, с углом наклона 3 - 4˚ и частотой вращения 0,5 - 1,2 об/мин. Удельная суточная производительность их достигает 500 - 700 кг/м 3 в расчете на полный объем обжигательного барабана. С увеличением длинны печей производительность их возрастает, а расход топлива снижается.

Для уменьшении расхода топлива на обжиг извести во вращающихся печах и для утилизации теплоты газов, выходящих из печей с температурой 750 - 800˚С, при меняют разные способы. В частности, за печами ставят

нагреватели, в которые направляют предназначенный для обжига кусковой материал. Отсюда с температурой 500 - 800˚С он поступает во вращающуюся печь, а из нее в холодильник. При таком способе работы печи расход теплоты на обжиг снижается до 4бОО - 5030 кДж/кг извести.

Применяют самые разные представляющие собой сочетание шахтной печи диаметром до 6 - 8 м с вращающейся печью диаметром около 2,5 м. При этом мелкокусковой фракционированный известняк обжигается на 80% в шахте с применением кокса и окончательно - во вращающейся печи. Суточная производительность подобной установки достигает 400 - 500 т при затрате теплоты около 4200 кДж/кг.

В последние годы ведется интенсивная разработка способов и установок, предназначенных преимуществен но для получения извести из мелкокусковых и даже пылевидных материалов. Такие способы позволяют не только использовать мелочь, но и резко интенсифицировать процесс обжига и увеличить удельную производительность установок.

Обжиг известняка в кипящем слое по технико-экономическим показателям характеризуется высоким съемом и повышенным расходом топлива - 4600 - 5480 кДж на 1 кг извести. Обжиг материала в условиях кипящего слоя высотой до 1-1.2 м длится 10-15 мин. Работа этих печей легко поддаётся полной автоматизации.

Применение в известковой промышленности установых для обжига карбонатных пород в кипящем слое позволяет рационально использовать большие количества мелких фракций сырья, образующихся обычно на карьерах, а также на заводах, оборудованных шахтными печами и даже вращающимися печами. Недостатком этих установок является повышенный расход топлива и электроэнергии.

Обжиг измельченного известняка во взвешенном состоянии в опытном порядке осуществляют в циклонных топках. В них тонкоизмельченные частички карбонатного сырья увлекаются потоком раскаленных газов и обжигаются. Осаждается обожженная известь из газового потока в пылеосадительных устройствах.

Выбор типа печи для обжига извести определяется производительностью завода, физико-механическими свойствами и химическим составом известняка, видом топлива и требуемым качеством извести.

Наибольшее распространение получили шахтные печи, представляющие собой полый цилиндр, имеющий наружный стальной кожух толщиной около 1 см и внутреннюю огнеупорную кладку, вертикально установленный на фундаменте. Эти печи характеризуются непрерывностью действия, пониженным расходом топлива и электроэнергии, а так же простотой в эксплуатации. Строительство их требует относительно небольших капиталовложений.

В зависимости от вида применяющегося топлива и способа его сжигания различают шахтные печи, работающие на короткопламенном твёрдом топливе, вводимом обычно в печь вместе с обжигаемым материалом; т.к. известняк и кустовое топливо при этом загружают в шахту перемежающимися слоями, то иногда такой способ обжига называют пересыпным, а сами печи – пересыпными; на любом твердом топливе, газифицируемом или сжигаемом в выносных потоках, размещаемых непосредственно у печи; на жидком топливе; на газовом топливе, натуральном или искусственном.

По характеру процессов, протекающих в шахтной печи, различают три зоны по высоте: подогрева, обжига и охлаждения. В зоне подогрева, к которой относят верхнюю часть печи с температурой пространства не выше 850˚С, материал подсушивается и подогревается поднимающимися раскалёнными дымовыми газами. Здесь выгорают также органические примеси. Поднимающиеся газы, в свою очередь, благодаря теплообмену между ними и загруженным материалом охлаждаются и далее отводятся вверх печи.

Зона обжига размещается в средней части печи, где температура обжигаемого материала изменяется от 850˚С до 1200˚С и затем 900˚С; здесь известняк разлагается, из него удаляется углекислый газ.

Зона охлаждения – нижняя часть печи. В этой зоне известь охлаждается от 900˚С до 50-100˚С поступающим снизу воздухом, который далее поднимается в зону обжига.

Движение воздуха и газов в шахтных печах обеспечивается работой вентилятор, нагнетающих в печь воздух и отсасывающих из неё дымовые газы. Противоточное движение обжигаемого материала и горячих газов в шахтной печи позволяет хорошо использовать теплоту отходящих газов на прогрев сырья, а теплоту обожённого материала – на подогрев воздуха, идущего в зону обжига. Поэтому для шахтных печей характерен низкий расход топлива. Расход условного топлива в этих печах примерно 13-16% массы обожённой извести, или 3800-4700 кДж на 1 кг.

Недостатки шахтных печей: известь загрязняется золой и остатками не сгоревшего топлива. Возможно так же образование значительного количества пережога в следствие соприкосновения раскалённых кусков антрацита или кокса с обжигаемым материалом. Это особенно заметно при нарушении теплового режима и чрезмерным форсированием печей за счёт высоких температур обжига.

Выбор типа печи для обжига извести определяется производительностью завода, физико-механическими свойствами химическим составом известняка, видом топлива и требуемым качеством извести.

Исходя из выше написанного выбираем шахтную печь.

Рис. 1 Технологическая схема производства комовой негашеной

извести в шахтных печах.

Рис. 2 Химико – технологическая схема

1- стадия подготовки сырья к химическим превращениям; 2- химические превращения; 3- получение и доводка целевых продуктов.

Если рассматривать процесс обжига в шахтной печи, то можно хорошо различить три стадии.

Процесс диссоциации углекислого кальция (основной части сырья) – обратимая реакция. Её направление зависит от температуры и парциального давления углекислого газа в среде с диссоциирующимся карбонатом кальция.

Так как СаО и СаСО 3 не является твёрдыми веществами и их концентрации в единице объёма постоянны, константа диссоциации К дис =Р СО2 . Следовательно, динамическое равновесие в рассматриваемой системе устанавливается при определённом и постоянном для каждой данной температуры давления Р СО2 и не зависит ни от количества оксида кальция, ни от количества карбоната кальция, находящихся в системе. Это равновесие давления называют давлением диссоциации или упругостью диссоциации.

Диссоциация углекислого кальция возможна только лишь при условии, если давление диссоциации будет больше чем парциальное давление СО 2 в окружающей среде При обычной температуре разложение СаСО 3 невозможно, поскольку давление диссоциации ничтожно. Установлено, что лишь при 600˚С в среде, лишённой СО 2 (в вакууме), начинает диссоциация углекислого кальция, причём она протекает очень медленно. При дальнейшем повышении температуры диссоциация СаСО 3 ускоряется.

При 880˚С давление (упругость диссоциации) достигает 0.1 МПа при этой температуре (её иногда называют тем-рой разложения) давление двуокиси углерода при диссоциации превосходит атмосферное давление, поэтому разложение карбоната кальция в открытом сосуде протекает интенсивно. Это явление можно сравнить с интенсивным выделением пара из кипящей жидкости.

При тем-ре больше 900˚С повышение её на каждые 100˚С ускоряет декарбонизацию известняка примерно в 30 раз. Практически в печах декарбонизация начинается при тем-ре, на поверхности кусков, 850˚С при содержании СО в отходящих газах около 40-45%.

Скорость декарбонизации известняка при обжиге зависит также от размеров обжигаемых кусков и их физ. свойств.

Разложение СаСО 3 происходит не сразу во всей массе куска, а начинается с его поверхности и постепенно проникает к внутренним его частям. Скорость движения с зоны диссоциации внутрь куска увеличивается с повышением тем-ры обжига. В частности при 800˚С скорость перемещения зоны диссоциации составляют примерно

2 мм, а при 1100˚С - 14 мм в час, т.е. идет быстрее.

Качество воздушной извести исходя из выше изложенного, будет определяться тем-рой обжига. Так средняя плотность извести полученной при 850-900˚С, достигает 1.4-1.6 г/см 3 , а для извести обоженной при 1100-1200˚С она повышается до 1.5-2.5 г/см 3 и более (в куске). При обжиге идёт быстрая перестройка тригональной кристаллической решетки кальцита в кубический оксид кальция.

Декарбонизация известняков при низких тем-рах (800-850˚С) приводит к образованию оксида кальция в виде массы губчатой структура, сложенной из кристаллов размером около 0.2-0.3 мкм и пронизанной тончайшими капиллярами диаметром около 8*10 -3 .

Удельная поверхность такой извести, достигающая порядка 50 м 2 /г должна бы предопределять высокую реакционную способность продукта при взаимодействии в водой. Однако этого не наблюдается, по-видимому, потому, что проникновение воды через узкие поры в массу оксида кальция затруднено.

Повышение тем-ры обжига до 900˚С и особенно до 1000˚С обуславливает рост кристаллов оксида кальция до 0.5-2 мкм и значительное уменьшение удельной поверхности до 4-5 м 2 /г, что должно бы отрицательно отражаться на реакционной способности продукта. Но одновременное возникновение крупных пор в массе материала создаёт предпосылки к быстрому проникновению в него воды и энергичному их взаимодействию. Наиболее энергичным взаимодействием характеризуется известь полученная обжигом известняка при тем-рах 900˚С. Обжиг при более высоких тем-рах приводит к дальнейшему расту кристаллов оксида кальция до 3,5-10 мкм, уменьшению удельной поверхности, усадки материала и понижению скорости взаимодействия его с водой.

Некоторые примеси в известняках, особенно железистые, способствуют быстрому росту кристаллов оксида Са и образованию пережога и при тем-рах около1300˚С. Это вызывает необходимость обжигать сырьё с такими примесями и при более низких тем-рах.

Пережог в извести вредно сказывается на качестве изготовляемых на ней растворов и изделий. Запоздалое гашение такой извести протекающей обычно уже в схватившемся растворе или бетоне вызывают мех. напряжения и в ряде случаев разрушению материала. Поэтому наилучшеё будет известь обоженная при минимальной тем-ре, обеспечивающей полное разложения углекислого Са и экономию топлива

2. СПЕЦИАЛЬНЯ ЧАСТЬ

Разработанный передел состоит из добычи сырья, транспортирования, хранения, дробления, и обжига.

Транспортировка может производиться ленточными конвейерами, если расстояние от карьера до завода не более 5 км, железнодорожным транспортом. Выбираем автотранспорт, что упростит подъезд к карьеру и механизацию на заводе при выгрузке.

Хранение может быть в открытых и закрытых складах. Сейчас применяют закрытые склады, так как они защищают от агрессии среды.

Дробление может производится в щековых дробилках, если загрузочный материал твердый или средней твёрдости. Недостатком щековой дробилки является большое количество расходуемой энергии, большие потери мощности, дают зерна лещадкой формы.

Т.к. загруженный материал (известняк ракушечник) мягкий, то выбираем конусную дробилку. Преимуществом конусной дробилки является отсутствие холостого хода, а следовательно меньший расход энергии, меньшая мощность электродвигателя.

Недостатки: сложные по конструкции и требуют строгого соблюдения технологических условий на монтаж, систематического ухода и обслуживания квалифицированным персоналом.

2-2 Расчёт разрабатываемого передела.

Определение годового фонда рабочего времени:

Т год =(Д-В-П)∙С∙Т см;

Т год =(365-100-10) ∙8∙1=2040ч.

Т год – годовой фонд рабочего времени технологического передела,ч;

Д =365 – количество календарных дней в году;

В – число выходных дней. При пятидневной рабочей неделе с учётом

4-х рабочих суббот в году;(В=52∙2-4=100)

П – расчетное количество праздничных дней в году; П=10

С – количество смен в сутки С=1;

Т см – продолжительность смены; Т см =8ч.

Далее рассчитываем материальный баланс заданного технологического процесса. Вид материального баланса зависит от поставленной задачи. Например, материальный баланс по компоненту может быть досчитан по формуле:

если М о и М п заданны в процентах от М н,

где М н – количество сырья, которое должно поступить на переработку за год.

М п – технологические потери; М п =3,5

М о =0 – количество отходов.

М к – количество материала в полезном продукте, выпускаемом в год.

где П год – годовая производительность предприятия в натуральных

единицах.

M – количество материала в единице продукции; m=1,1

М к = 60000∙1,1=66000 (м 3 / год)

(м 3 / год)

По данным материального баланса заданного передела определяют его необходимую часовую производительность:

П треб – требуемая часовая производительность аппарата.

М возв – количество материалов, повторно вводимых в процесс при

работе аппарата в замкнутом цикле; М возв =0.

П треб =33,5 м 3 / ч.

2-3 Расчёт аппарата.

Необходимое количество аппаратов для реализации заданного процесса определяют по формуле:

где Р – необходимое количество единицу оборудования.

П треб – необходимая часовая производительность

рассчитываемого процесса.

К р – коэффициент резерва производительности. Этот

коэффициент должен быть больше 1,05;

П э – эксплуатационная производительность подобранного аппарата.

Р=0,054 следовательно 1 дробилка ККД 1200 / 150

РАСЧЕТ КОНУСНОЙ ДРОБИЛКИ

Общие сведения о конусных дробилках.

В конусных дробилках дробящим органом является подвижный конус, помещенный внутри неподвижного конуса (рис 2.1.)

Рис. 2.1 Схема устройства конусной дробилки крупного дробления.

Дробление материала осуществляется в кольцевом рабочем пространстве между двумя усечёнными конусами. Подвижный конус плотно насажен на вал, нижний конец которого свободно входит в отверстие, эксцентрично расположенное на валу.

Конусные дробилки характеризуются: Б – ширина загрузочного отверстия, В – ширина разгрузочной щели, С – наименьший размер щели дробилки.

Размер конусных дробилок для крупного дробления принято характеризовать шириной загрузочного отверстия Б и шириной разгрузочного отверстия В. Размер конусных дробилок для мелкого и среднего дробления характеризуется диаметром Д нижнего основания дробящего конуса.

Угол захвата обычно в пределах 24-28˚, производительность в зависимости от размеров машины колеблется от 25 до 3500 т/ч.

Преимущество конусных дробилок перед щековыми состоит в непрерывности дробящего усилия, действующего в каждый момент по какой-нибудь образующей конуса. В результате этого производительность конусных дробилок больше, а расход энергии на дробление меньше, чем в щековых. Крупность дроблённых кусков более равномерная.

К недостаткам можно отнести сложность конструкции, большую высоту, что удорожает изготовление и ремонт дробилок, а также их непригодность для измельчения вязких и глинистых материалов.

Определение производительности дробилки.

Производительность конусных дробилок П (м 3 /ч) с крупными конусами определяется по формуле:

где Д к – наружный диаметр подвижного конуса, м;

r – радиус окружности, описываемой точкой оси подвижного

конуса, лежащей в плоскости разгрузочной щели, м

b 1 – наименьшая ширина разгрузочной щели или ширина

параллельной зоны при сближении конусов, м

l – длина параллельной зоны, м (l=0.08 дм)

α 1 и α 2 – углы между вертикалью и образующими конусов,

r о – угловая скорость вращения эксцентретика, рад/с.

К р – коэффициент разрыхления измельчённого материала

(К р =0,25 – 0,6)

ρ – плотность дробимого материала;

П=117 (м 3 / ч)

Определение мощности двигателя дробилки.

Мощность двигателя N(кВт) конусных дробилок с крутыми конусами определяется по формуле:

где σ – предел прочности материала при сжатии, Н/м 2

Е – модуль упругости материала, Н/м 2

Д н – нижний диаметр подвижного конуса, м

d – диаметр выгружаемых кусков материала, м

Д – диаметр загружаемых кусков материала, м

η – КПД привода (η= 0,8-0,85)

N=11.62 (кВт).

Список используемой литературы:

1. А.В. Волженский «Минеральные вяжущие вещества» Строиздат, 1986 – 464 с.

2. А.Г. Комар, Ю.М. Баженов, Л.М. Сулименко «Технология производства строительных материалов» «Высшая школа» 1990.

3. Н.К. Морозов «Механическое оборудование заводов сборного железобетона». Киев «Высшая школа» 2977.

4. Ткаченко Г.А. «Методические указания». Ростов-на-Дону государственная академия строительства.

1-1 Исходные данные

1-2 Вводная часть

1-3 Теоретические основы процессы

1-4 Выбор и описание технологической схемы производства

1-5 Системный анализ технологического процесса

2-1 Описание разрабатываемого технологического передела

2-2 Расчет разрабатываемого технологического передела

2-3 Расчет аппарата

Известь по праву можно включить в перечень самых часто используемых человеком материалов. При этом мы применяем ее не только в отделочных работах, но и в целом ряде задач, где свойства извести подходят идеальным образом.

Называется данный материал гидроксид кальция. Получается из оксида кальция (негашеной извести) путем взаимодействия последнего с водой. Происходит, так называемая реакция гашения, которая может происходить и менее 8 минут и более 25 минут. В зависимости от этого известь, негашеная обычно представляющая собой комки серого оттенка, подразделяются на быстро-, средне- и медленногасящиеся.

Процесс гашения имеет химическую природу, и в ходе него выделяется большое количество тепла. Вода испаряется, и этот пар мы можем наблюдать в ходе процесса. При гашении извести получается пушонка либо тесто. Последнее имеет уникальные свойства, позволяя ему храниться в течение длительного времени в земле. Примечательно, что в этом случае технические характеристики материала только возрастают, так как в процессе хранения гасятся оставшиеся частицы.

Сферы применения гашеной извести

• Побелка помещений и прочих поверхностей, включая стволы деревьев, защищаемых таким образом от вредителей;
• Использование в кирпичной кладке. Чаще всего – в кладке печной. В этом случае можно говорить о высочайшей сцепляемости с кирпичной либо шлакобетонной поверхностью;
• Применяется в качестве отделки по дереву. Однако в этом случае необходимо применение штукатурной сетки или дранки.
• Приготовление известкового строительного раствора, который использовался с древних времен. Для приготовления раствора используется три-четыре части песка и одна часть гашеной извести. В процессе выделяется вода, что является недостатком, поэтому в помещениях, созданных с использованием этого раствора, всегда высокая влажность. Так что цемент почти полностью вытеснил этот раствор со временем;
• Приготовление силикатного бетона. Данный бетон отличается от простого ускоренным временем застывания;
• Производство хлорной извести;
• Дубление кожи;
• Нейтрализация кислых почв и производство удобрений. При этом внесение извести в почву происходит после вспушек в весенний и осенний период года;
• Известковое молоко и известковая вода. Первое используется для приготовления смесей для борьбы с болезнями растений. А вторая – для обнаружения углекислого газа;
• Стоматология. При помощи гашеной извести производят дезинфекцию каналов зубов;
• Пищевая добавка E526.
• На самом деле количества способов использования извести очень много. Мы перечислили лишь часть из них.

Как правильно хранить гашеную известь

В том случае, если речь идет о зимнем периоде, то хранение извести в земле производится не менее чем на 70-сантиметровой глубине. В этом случае тесто будет предохранено от замерзания.

В зависимости от назначения, тесто выдерживается в течение определенного времени. В случае с использованием в растворах для штукатурки, речь идет о выдерживании не менее месяца. Если же раствор будет участвовать в кладке, то хватит и двух недель.

• Если вы готовите раствор на основе извести, то в этом случае идеальным решением станет постепенное добавление в тесто предварительно просеянного песка. Постепенно производится замешивание для образования однородной массы. Впоследствии можно процедить готовый раствор через сито, убрав все то, что мешает ему быть однородным;
• Добавив в известковый раствор гипс, вы значительно увеличите время его схватывания. По подсчетам, в этом случае время схватывания составляет примерно 4 минуты. В случае с добавлением цемента твердение происходит в течение более длительного отрезка времени. Чистый раствор извести схватывается очень долго.

3 способа гашения извести

• 1 способ: Укладываются известковые комья слоями толщиной в 25 сантиметров. После этого их поливают водой и засыпают сверху влажным песком. Процесс гашения происходит примерно два дня, после чего известь можно использовать;
• 2 способ: В случае с известью среднего или медленного гашения. Выкапывается яма, на дно которой устанавливается емкость для раствора в виде деревянного ящика с заслонкой на дне, созданной с использованием мелкой сетки. Комья закладываются в ящик и заливаются водой. Вода подливается по мере распада фрагментов на более мелкие. Как только все фрагменты погашены, а конечный продукт является готовым известковым молоком, сливаем лишнюю воду, отодвинув заслонку. После чего известковая каша накрывается слоем песка в 10 сантиметров, что предохранит ее от высыхания;
• 3 способ: Пушенку можно приготовить, заливая известь водой в равных пропорциях. В процессе гашения смесь перемешивается. Однако при этом нужно быть осторожным и не наклоняться в периоды наивысшего выделения тепла, дабы не дышать парами.

Другие записи Замена галогеновых ламп G4 на светодиодные

Негашёная известь - это оксид кальция. Его получают в лабораториях и промышленным путём из природных материалов. Вещество активно используется в строительстве и промышленности.

Физические свойства

Оксид кальция - неорганическое кристаллическое вещество в виде белого или серо-белого порошка без запаха и вкуса. Твёрдое вещество кристаллизуется в кубические гранецентрированные кристаллические решётки по типу хлорида натрия (NaCl).

Рис. 1. Кубические гранецентрированные кристаллические решётки.

Общее описание вещества представлено в таблице.

Оксид кальция - едкое вещество, относящееся ко второму классу опасности. Агрессивные свойства проявляет при взаимодействии с водой, образуя гашёную известь.

Рис. 2. Порошок оксида кальция.

Получение

Оксид кальция также называют жжёной известью из-за способа получения. Получают негашёную известь путём нагревания и разложения известняка - карбоната кальция (CaCO 3).

Это природное вещество, встречающееся в форме минералов - арагонита, ватерита, кальцита. Входит в состав мрамора, мела, известняка.

Реакция получения оксида кальция из известняка выглядит следующим образом:

CaCO 3 → CaO + CO 2 .

Кроме того, негашёную известь можно получить двумя способами:

• из простых веществ, наращивая оксидный слой на металле -

  2Ca + O 2 → 2CaO;

• при термической обработке гидроксида или солей кальция -

  Ca(OH) 2 → CaO + H 2 O; 2Ca(NO 3) 2 → 2CaO + 4NO 2 + O 2 .

Реакции протекают при высоких температурах. Температура сожжения известняка - 900-1200°C. При 200-300°C на поверхности металла начинает образовываться оксид. Для разложения солей и гидроксида необходима температура в 500-600°C.

Химические свойства

Оксид кальция является высшим оксидом и максимально проявляет окислительные свойства. Соединения взаимодействует с неорганическими веществами и свободными галогенами. Основные химические свойства оксида приведены в таблице.

Применение

Оксид используется в пищевой промышленности в качестве:

• улучшителя муки и хлеба;
• пищевой добавки Е529;
• регулятора кислотности;
• питательной среды для дрожжей;
• катализатора гидрогенизации (присоединения водорода) жиров.

Кроме того, негашёная известь применяется в химической и строительной промышленности для производства различных веществ:

• масел;
• стеарата кальция;
• солидола;
• огнеупорных материалов;
• гипса;
• высокоглиноземистого цемента;
• силикатного кирпича.

Рис. 3. Цемент, кирпич, гипс получают из оксида кальция.

Что мы узнали?

Оксид кальция или негашёная известь - кристаллическое вещество, бурно реагирующее с водой и образующее гашёную известь. Широко используется в промышленности, в частности пищевой и строительной. Зарегистрирован как пищевая добавка Е529. Имеет высокие температуры плавления и кипения, растворяется только в глицерине. Образуется при сжигании карбоната кальция. Проявляет окислительные свойства, образует соли с оксидами и кислотами, взаимодействует с углеродом и алюминием.

Тест по теме

Оценка доклада

Средняя оценка: 4.7 . Всего получено оценок: 98.